起動噴管為某型號渦扇發動機啟動時的關鍵部件，與發動機中導向器采用焊接方式連接，工作時間不長，但要求材料具有一定的抗氧化腐蝕性，鑄件結構具有空間性，并且內部為空心管道，因為與導向器連接，噴口的角度和位置限定嚴格，要求鑄件的形狀必須精確，必要條件下可采用矯形滿足要求，可調節底托要求材料要有良好的延性和韌性，故采用了不銹鋼中的鉻一鎳奧氏體不銹鋼，它具有優良的抗氧化酸均勻腐蝕性，具有良好的延性和韌性以及沖壓性和拉伸性能，并且可焊性好，各種性能均滿足鑄件的工作需要，主要用作發動機燃油管道、噴管以及潮濕介質中工作的零件和焊接件。
鑄件采用熔模精密鑄造，其內部全部為空心管道，因而必須采用陶芯成形，要求陶芯具有良好的強度、透氣性、化學相容性和脫除性能，避免斷芯和脫芯困難，同時采用合理的澆注系統防止鑄件的疏松、澆不足和裂紋等缺陷，在變形問題上，采用獨特的組合測具來進行鑄件的形狀檢測和冷矯形，最終通過工藝優化，解決了生產過程中出現的問題，保證了冶金質量，降低了生產成本，提高了鑄件合格率。
噴管鑄件結構由進口管、轉接管、長管頸、長管頭、短管和凸臺6個部分組成，從轉接管部位分出兩個具有一定空間結構的長管和短管，其內部全部為中空管道。
鑄件本身結構決定了必須采用陶芯，但是整體陶芯在模具中的定位存在困難，原因是整體陶芯的變形量要求嚴，且在模具中如果采用過多的定位端，壓制過程中會出現斷芯的現象，大大降低了蠟模壓制成功率，經過實踐論證，決定將陶芯分體，即長管頭和短管部分的小孔在模具中采用抽塊的方式預留蠟模孔，最后以同直徑的石英玻璃管沿蠟模預留的孔洞插入到內部陶芯中，這樣不僅降低了陶芯制作難度，且模具壓制中只需設置2-3個定位端即可。
熔模精密鑄造型殼質量要求高，型殼的強度、透氣性、導熱性、熱震穩定性、熱化學穩定性和脫殼性等都會對鑄件產生重要影響。型殼是由面層和加固層兩部分組成，型殼面層涂料的作用是形成平整、致密、堅實、光滑的型殼工作面，這對于保證鑄件的表面質量和輪廓清晰是十分重要的。可調節頂托為獲得高質量的型殼面層，面層材料采用硅溶膠粘結劑+大于350目的氧化錯粉。加固層是形成型殼的主體，主要是保證型殼具有一定的強度，使型殼在運輸、焙燒、澆注過程中不致開裂，背層采用硅溶膠+錯英粉涂料，撒砂材料為煤研石，型殼自干12h以上再脫蠟焙燒。
鑄件采用真空感應爐重熔合金并澆注，鑄件的澆注系統是金屬液充型的通道，同時還要保證鑄型中金屬液凝固發生體積收縮后能進行有效的補縮，澆注系統的設計決定了凝固過程中金屬的流向，直接影響鑄件的成形與補縮。因而良好的澆注系統設計是獲得優質鑄件的先決條件，在該鑄件的試制生產過程中，其設計的總體思想為:隨鑄件的空間形狀布置澆道，并設置內澆道對長管頸、長管頭、短管和進口管4個部位進行補縮。試制結果表明，采用此類澆注系統，鑄件充型良好，澆注系統。
型殼溫度和澆注溫度是決定鑄件質量的關鍵因素，對鑄件的冶金質量有著至關重要的影響。型殼溫度和澆注溫度的設計既要考慮到鑄件的充型完整，還應考慮到鑄件在凝固過程中不產生疏松和裂紋等缺陷。研制過程中采取了不同的型殼溫度和澆注溫度，并對不同溫度下的研制結果進行了比較。結果表明:型殼溫度和澆注溫度較高時，金屬液充型能力強，基本不會產生澆不足和冷隔等缺陷，但是型殼溫度和澆注溫度過高，金屬液凝固的時間增加，在鑄件的熱節部位，如長管頸和短管的交叉處，容易產生疏松和熱裂缺陷。鑄件在凝固時產生較大的線收縮，而鑄件的熱節部位由于鑄件線收縮的原因容易產生熱裂。圓盤式腳手架配件較低的型殼溫度和澆注溫度會減少疏松和熱裂，但是鑄件充型困難。根據上面的分析以及反復試驗的結果，最終將型殼溫度設計為900~1000℃，澆注溫度設計為1550~1600℃，在此溫度條件下，鑄件可獲得較好的冶金質量和綜合力學性能，鑄件成品率較高。
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